DIE VON SAPA Zur Patentierung anstehend ONE-SHOT®-METHODE IST HEUTE DIE SCHNELLSTE LÖSUNG, UM LEICHTERE FAHRZEUGKOMPONENTEN IN KÜRZERER ZEIT UND MIT WENIGER AUSSCHUSS HERZUSTELLEN. HIER ERFÄHRST DU, WAS AN IHR NICHT ÜBERZEUGEND IST UND WARUM.

Beginnen wir mal das Ganze aus einem anderen Blickwinkel heraus zu betrachten, nämlich dem deinen.   

Wenn du Autohersteller bist oder in der Automobilindustrie arbeitest, kennst du bestimmt das Gefühl der Frustration, das dich überkommt, wenn du lange Zeit an ein und demselben Bauteil gearbeitet hast, du vielleicht keine Lösung finden kannst, die es effektiver und leichter macht, du bist zu spät und es drohen schreckliche Verzögerungen bei der Lieferung.

Und dann möchtest du natürlich einen guten Eindruck hinterlassen, deine Ideen einbringen, erkennen lassen, dass du selbstverständlich Innovationskompetenz besitzt und du weißt auch, dass deine Ideen zu Verbesserungen beitragen können.

Aber es ist nicht einfach, die Karten neu zu mischen, wenn das alles schon immer so war. Und am Ende sagst du dir selbst, dass es sich vielleicht gar nicht lohnt, sich den Kopf zu zerbrechen und ein Risiko einzugehen, dass, solltest du in einer etablierten Branche arbeiten, die Dinge nun mal so laufen.

Nun, ich stimme dir darin zu.

Ich stimme dir in sehr vielen Dingen zu. Ich bin seit einigen Jahren ebenfalls in dieser Berufswelt tätig und habe mir oft die gleichen Fragen gestellt und hatte in der Tat die gleichen Zweifel.

Dann eines Tages wurde mir klar, dass ich in diesen Job verliebt war und dass ich ihn nur dadurch verbessern konnte, indem ich das, was ich bereits tat, einfach besser machte. Ich wollte meine Spuren erkennbar hinterlassen. Und so war es dann auch.

Die Automobilindustrie ist sehr konservativ und arbeitet gleichzeitig mit Innovationen. Sich von der Tradition zu lösen, ist ein Akt des Mutes.

WARUM SOLLTE ICH MICH FÜR DIE ONE-SHOT METHODE® ENTSCHEIDEN?

Ich bin sicher, Du hast schon von der One-Shot®-Methode gehört.

Worum geht es dabei?

Nun, es ist ein von SAPA patentiertes System, das Automobilkomponenten herstellt, und zwar mit Hilfe von optimierten Produktions- und Arbeitsschritten.

Es ist der weltweit schnellste Weg, um Autoteile zu produzieren, die folgende Leistungsmerkmale aufweisen:

  • Weniger Abfall
  • Weniger Zeit
  • Weniger Gewicht
  • Höhere Qualität

Wie passiert das Ganze überhaupt?

Man stelle sich das klassische Verfahren vor, mit dem du z.B. deinen eigenen Engine Beauty Cover herstellst.

Dabei handelt es sich um zwei verschiedene Technologien: das Formen und Spritzen von geschäumtem PUR, die den Einsatz von drei Formen sowie eine Fixierphase erfordern. Dies ist ein sehr langer Prozess, der in den meisten Fällen auch externe Lieferanten erforderlich macht, wodurch die Abfallquote im Hinblick auf die CO2-Produktion zunimmt, die Lieferzeiten verlängert und all die kleinen Nebenwirkungen,die letztendlich die gesamte Produktionskette beeinträchtigen.

Die Ingenieure der SAPA-internen Abteilung „Innovation Engineering“ haben sich zunächst dazu entschieden, den Produktionsprozess selbst zu Ende zu führen, d.h. jeden einzelnen Schritt zu kontrollieren und die Produktion bestimmter Komponenten nicht nach außerhalb zu verlagern.

Auf diese Weise wird eine Reihe von unnötigen Kosten vermieden, ohne einen Mehrwert zu schaffen.

Bei der Analyse des Prozesses haben wir festgestellt, dass die Einspritzphase des PUR dreimal langsamer war als die Einspritzphase des Formprozesses: Eine Motorabdeckung wird in 60 Sekunden gedruckt, während das PUR normalerweise in 180 Sekunden gedruckt wird.

Das bedeutet, dass von 3 produzierten Engine Beauty Covers nur einer mit PUR eingespritzt wird. Mit einem deutlichen Kostenanstieg, der durch die einzelnen PUR-Formen entsteht, die zu denen des gedruckten Covers hinzukommen.

Durch die Reduzierung des Spritzgießens und des PUR-Einsatzes auf einen einzigen Arbeitsschritt konnten wir eine Produktivitätssteigerung von 300% erzielen.

Dies bedeutete auch, dass auf das Zusammenbauen von Einzelteilen verzichtet werden konnte. Und genau das haben wir erreicht, indem wir ein einziges Werkzeug verwendet haben, das in einem einzigen Vorgang die Zykluszeit reduziert und die Montagephase eliminiert.

Mit den folgenden – erfreulichen– Auswirkungen:

  1. Produktivitätssteigerung um 300%.
  2. Eine Form statt drei: Im Standardverfahren wird eine Form für den Hartschaleneinsatz und zwei weitere PUR-Formen benötigt.
  3. Die Zykluszeit sinkt von 180 Sekunden (erforderlich für Deckform + Schallschutzform) auf nur 60 Sekunden.
  4. Es ist keine Starlock-Fixierung mehr erforderlich, da eine chemische Verankerung erfolgt, so dass weder ein Bediener noch eine Spezialmaschine diese an der Abdeckung befestigen muss.
  5. Mehr Luxusgefühl durch weniger Reibung und Geräuschentwicklung.

Der Engine Beauty Cover ist mit der One-Shot-Methode hergestellt.

1)WIRD DAS GANZE NICHT ZU INNOVATIV SEIN?

Lass mich raten.

Du denkst, dass das Ganze zu innovativ sei, um es in Angriff zu nehmen, und ich gebe zu, dass du damit völlig Recht hast: Das One-Shot®-System ist etwas ganz Einzigartiges und hat sicherlich einige Besonderheiten, die es wirklich zu einer bahnbrechenden Methodik  machen: die Berücksichtigung der Umwelt, die Erleichterung der Bauteile, die Komprimierung der Zeit.

In Wahrheit ist das allerdings nichts, was wir nicht schon einmal gesehen haben.

Die Ingenieure, die daran mitgewirkt haben, One-Shot® zu dem zu machen, was es heute ist, haben mit der traditionellen Methode begonnen und nach Lösungen gesucht, um sie zu verbessern und – in einigen Fällen – sogar zu übertrumpfen.

Es handelt sich dabei nicht um etwas, das sich völlig von den traditionellen Methoden unterscheidet.

Nimm das Beispiel, das ich dir vorhin gegeben habe, den One-Shot® Engine Beauty Cover.

Wenn Du mal überlegst, die Arbeitsphasen sind genau die gleichen geblieben, sie wurden einfach nur in einem einzigen Pressenhub komprimiert, auf ein Höchstmaß optimiert.

Ich kann fast hören, wie sich die Zahnräder in deinem Kopf wie verrückt drehen.

2)DIESE METHODE WIRD BEREITS ANGEWENDET,

WARUM SOLLTE ICH GERADE EUCH VERTRAUEN?

Ich muss dir zustimmen, teilweise zumindest.

Vielleicht hast du solche Systeme schon einmal gesehen, ich denke, du hast vielleicht etwas Ähnliches in manchen Produktionen gefunden, zum Beispiel bei der Herstellung des C Lower Pillar.

Es gibt zwar mehrere halbautomatische Prozesse, aber keiner von ihnen verwendet die patentierte One-Shot®-Methode.

Das ist richtig. Wir haben dieses Verfahren patentiert.

Die C-Untersäule wird nach der One-Shot-Methode hergestellt, wobei der Prozess vollständig automatisiert ist.

3) WAS BEDEUTET ES, DASS ES SICH BEI DER ONE-SHOT®-METHODE UM EIN Zur Patentierung anstehendS VERFAHREN HANDELT?

Wie ich bereits sagte, ist One-Shot® mehr als nur eine Formel, die wir anwenden können. Vielmehr ist es eine Denkweise, die eine Straffung des Prozesses und ein Augenmerk auf die Entwicklung leichterer Produkte, ein schönes und funktionales Design und eine Reduzierung der Abfallentstehung beinhaltet.

Wir haben uns entschieden, sie zu patentieren, um sie zu einer Marke zu machen und damit eine Garantie für Qualität zu schaffen.

Vielleicht ist dir nicht bekannt, dass die One-Shot®-Methode aus einer Idee meines Vaters Angelo Affinita entstanden ist, der in der Werkstatt meines Großvaters die Intuition hatte, dort eine kleine Geheimabteilung einzurichten, in der er für einige Kunden Fenster und Türen in Serie produzierte, um so die Arbeitsabläufe zu optimieren, die Produktion zu beschleunigen und die Gesamtkosten zu senken.

Seit dieser Zeit vergingen natürlich mehrere Jahre, bevor SAPA das Unternehmen wurde, das man heute kennt, aber in jenem Ursprungskern wurde bereits die Arbeitsphilosophie festgeschrieben, die das Unternehmen zu dem gemacht hat, was es heute ist.

Aber nicht nur das.

Der Einsatz des Zur Patentierung anstehend One-Shot®-Verfahrens hat einen weiteren großen Vorteil. Es eignet sich auch für andere Komponenten, neben denen, die wir bereits industrialisiert haben.

Die One-Shot®-Methode kann auf jedes Bauteil angewendet werden und das ist der Grund, warum wir uns oft schon im Vorfeld der Entwicklungsphase mit einem Vorschlag an unseren Kunden wenden.

In gewisser Weise ist die One-Shot®-Methode wie eine gute Brille.

Wenn du kurzsichtig bist und keine entfernten Objekte, Landschaften oder Ampeln sehen kannst, bietet sie dir die passenden Gläser zur Lösung deines Problems an.

Wenn du stattdessen an Alterssichtigkeit leidest und nicht auf deinen Computer schauen oder ein Buch lesen kannst, weil die Schriftzeichen alle verschwommen sind, kannst du mit dem gleichen Gestell die passenden Gläser bekommen, um dein Problem zu lösen.

In gewisser Weise ist die One-Shot-Methode wie eine gute Brille. Durch die Wahl der richtigen Gläser ist es möglich, unterschiedliche Probleme zu lösen.

4) WIE KOMMT IHR DAZU, DIE ONE-SHOT®-METHODE IN DER PHASE VOR DER ENTWICKLUNG VORZUSCHLAGEN?

Wie ich bereits sagte, ist die One-Shot®-Methode ein Verfahren, das darauf abzielt, durch die Optimierung von Produktionsschritten Zeit zu einzusparen.

Dadurch wird sichergestellt, dass alle Phasen der Arbeit sorgfältig überwacht werden, denn jede einzelne kann optimiert werden.

Der zweite Grund ist, dass für uns das Design des Bauteils von grundlegender Bedeutung ist.

Und es ist uns wichtig, dass alles gemeinsam mit dem Kunden, d. h. mit Dir, geschieht.

Es geht immer um ein Co-Design und deshalb sollte unserer Meinung nach der Kontakt mit dem Kunden so schnell wie möglich erfolgen.

5) WIE WIRD DIE QUALITÄT DER KOMPONENTEN GEWÄHRLEISTET?

Du hast Recht. Das ist eine berechtigte Frage. Vor allem, wenn es um schnellere Durchlaufzeiten und um Prozessoptimierung geht.

Sehr oft wird sogar angenommen, dass diese beiden Aspekte im Gegensatz zueinander stehen.

Das ist nicht der Fall.

Du weißt, dass die Automobilindustrie höchste Qualitätsansprüche stellt. Qualität bedeutet vor allem Sicherheit. Ein Ziel, das nur erreicht werden kann, wenn die strengen technischen Vorschriften der IATF-Normen, ISO/TS 16949, eingehalten werden, ein Qualitätssicherungssystem für den Kunden.

Darüber hinaus haben wir uns dank unserer Spezialisierung auf One-Shot®-Prozesse, die All-in-One-Methode für eine leichtere und kostengünstigere Herstellung der Bauteile, auf ein Managementsystem konzentriert, das auf den in der IATF, ISO/TS 16949, verankerten Kriterien, Vorschriften und Auflagen basiert.

Und schließlich können unsere Kunden es bestätigen:  FCA, Ferrari, Rolls Royce, Aston Martin, Volkswagen, Alfa Romeo, etc.

Für detailliertere Informationen kannst du dich jederzeit an unsere Customer Care- Mitarbeiter wenden.

Wir halten es für unerlässlich, dass der Kunde Schritt für Schritt begleitet wird, in gewisser Weise können wir sagen, dass wir auch in der Kundenbetreuung die One-Shot®-Methode anwenden: Jedes Mal, wenn ein technisches Meeting bei Ihnen stattfindet, erhältst du einen Anruf von uns und du kannst dich jederzeit an uns wenden, wenn du Hilfe brauchst.

Bei SAPA sind wir es gewohnt, den Menschen in den Mittelpunkt zu stellen: Mein Vater, der das Unternehmen gegründet hat, sagte immer: „Es ist der Mensch, der den Unterschied macht“.

Daher ist es für uns auch ein echter Arbeitsstil, nicht nur eine Formel, die angewendet wird.

Auch Du wirst von den Vorteilen dieser Methodik begeistert sein.

Durch das Wagnis und den Versuch, etwas zu tun, was noch nie jemand in dieser Form versucht hat, konnte SAPA in den letzten Jahren zahlreiche Auszeichnungen entgegennehmen, auf die wir stolz sind: 2017 stand das Unternehmen auf dem Podium der SPE Automotive TPO Conference in Detroit und präsentierte im Oktober 2018 die One-Shot®-Methode in ihrer Weltpremiere auf der IZB vor den begeisterten Augen von Ingenieuren aus der ganzen Welt.

Ich höre oft die Frage: Warum sollte ich das tun?

Warum nicht?, ist meine Antwort. Und dann lächle ich.

 

Bis bald.

Giovanni Affinita,

Geschäftsführender Direktor und Mitglied des Verwaltungsrats der SAPA

 

WENN DU MEHR ÜBER DIE ONE-SHOT-METHODE UND DIE BEREITS PRODUZIERTEN UND INDUSTRIALISIERTEN KOMPONENTEN ERFAHREN MÖCHTEST, FÜLLE BITTE DAS UNTENSTEHENDE FORMULAR AUS.

DU WIRST INNERHALB VON 24 STUNDEN KONTAKTIERT!

 

 

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