Das Multidisciplinary Digital Publishing Institute (MDPI) hat einen Artikel mit dem Beitrag von Giovanni Affinita über die Untersuchung von leichteren Werkstoffen und deren Anwendung auf Automobilkomponenten, an denen auch du derzeit arbeiten dürftest, veröffentlicht: dAHER HABEN WIR FÜR DICH dIE Gute nACHRICHT, dass deine Komponenten MIT WENIGER gEWICHT nach und nach immer leistungsfähiger werden können.

Es ist 18:30 Uhr, der Moment, an dem die Büroräume sich allmählich zu leeren beginnen. Einer meiner bevorzugten Momente des ganzen Tages.

Man hört den Nachhall der Stimmen derjenigen, die sich zum Feierabend verabschieden sowie derer, die noch da bleiben, um die letzten anfallenden Arbeiten zu erledigen.

Ich bleibe oft bis zum Eintritt der Stille hier, die es sich ganz allmählich und ohne vorher nachzufragen bei mir gemütlich macht. Ich genieße diesen Moment der Entspannung und ich habe das Gefühl, dass ich irgendwie Ordnung schaffen und endlich die Früchte des Tages vor mir sehen kann.

Und an einem dieser Abende, gerade in jenem Moment der Ruhe und Entspannung (aber auch der Sorgen, die – das weißt du besser als ich – nie aufhören), bekam ich eine E-Mail, auf die ich schon seit langem gewartet hatte.

Oder besser gesagt, es handelte sich dabei um etwas so Besonderes für mich, etwas das ich gewissermaßen nach ganz hinten geschoben hatte, dass es dort in völliger Sicherheit ganz weit hinten in meinem Kopf verblieben war.

Ich bin sehr stolz darauf, dir mitteilen zu können, dass das Multidisciplinary Digital Publishing Institute (MDPI) einen Artikel von mir mit dem Titel: Lightweight High-Performance Polymer Composite for Automotive Applications veröffentlicht hat, der unter Mitwirkung von Valentina Volpe, Sofia Lanzillo, Beniamino Villacci, Innocenzo Macchiarolo und Roberto Pantani von der Universität Salerno zustande gekommen ist.    

Ich bin daher besonders stolz darauf, denn es handelt sich hier um eine wissenschaftliche Fachzeitschrift, deren Schwerpunkt auf der forschungsorientierten Materialanwendung in vielen Fachdisziplinen liegt: Chemie, Physikalische Chemie und Werkstoffwissenschaften.

Doch ich nehme an, dass du die Zeitschrift bereits kennst.

Insbesondere bedeutet die Tatsache, über das, was wir bei SAPA in technischer und fachlicher Hinsicht tun, sprechen zu können, für mich eine weitere Bestätigung, dass es sich bei unserer  Technologie um eine weltweit gültige und anerkannte Forschungsarbeit handelt, eine bedeutsame Anerkennung für jene, die sich – wie wir – zu Investitionen in innovative Technologien entschlossen haben.

Es könnte in der Tat auch für dich etwas Nutzbringendes sein, denn womöglich zerbrichst du dir seit Monaten den Kopf genau über diese Problematik. Ich möchte es dir kurz erläutern.

Seit einigen Jahren gibt es bei SAPA eine interne Abteilung mit der Bezeichnung Innovation Engineering, die sich im Wesentlichen mit folgenden Themen beschäftigt: Intensivierung, Erforschung und Erprobung technologischer Innovationen, die auf den Automobilindustriesektor angewendet werden können.

Du dürftest besser als ich wissen, dass dieses Ziel (um die Wahrheit zu sagen ist es ein sehr ehrgeiziges Anliegen) auf verschiedenen Wegen zu verwirklichen ist.

Der Schwerpunkt der in den kommenden Wochen zu veröffentlichenden Forschungsergebnisse liegt auf dem Ausgangsmaterial, das zur Herstellung deiner Fahrzeugkomponenten verwendet werden kann.

Die Automobilindustrie ist gezwungen, Kunststoffprodukte mit höchster Präzision und möglichst niedrigem Gewicht herzustellen, wodurch die Forschung auf diesem Gebiet zu immer weniger konventionellen Fertigungsverfahren angetrieben wird.

Einerseits, weil wir die Verantwortung für die Verwendung von Materialien mit geringer Umweltbelastung nicht mehr ignorieren können, und andererseits, weil Forschung und Fortschritt eine kontinuierliche Verbesserung erfordern, die es ermöglicht, Prozesse bei gleichbleibend hoher Produktqualität rationeller zu gestalten.

Das Material, das wir hier gewählt haben, ist das mit Glasfasern verstärkte Polyamid 66 (PA66), ein Material, das für die Automobilindustrie wegen seiner hervorragenden Eigenschaften von großem Wert ist, obwohl es aufgrund seiner relativ hohen Kosten in seinen Einsatzmöglichkeiten nur bedingt anwendbar ist.

Um die Kosten der hergestellten Teile zu senken und gleichzeitig die Haupteigenschaften des Materials beizubehalten, wurde im Rahmen dieses Projektes die mögliche Anwendung des Mikrozellspritzgusses untersucht.

Wenn du dich gerne mit dieser detaillierten Analyse beschäftigen möchtest, wirst du feststellen, dass sich dabei alles um ein zentrales Ziel dreht: die Vereinfachung der Produktion und die Optimierung der Produktionsphasen.

Um dieses Ziel zu erreichen, habe ich den Versuch unternommen, die gesamte traditionelle Arbeitsmethode in Frage zu stellen, diejenige, die man bisher gewohnt war und die auch von SAPA schon immer angewandt wurde, bevor wir uns mit neueren Lösungen auseinandergesetzt haben, die den neuen Marktanforderungen Rechnung tragen sollen.

Worüber sprechen wir hier im Detail?

Darüber, was man täglich zu erreichen versucht, indem man sich in all den Stunden, die man im Büro verbringt, den Kopf zerbricht: mehr Produktionsgeschwindigkeit, weniger Ausschuss, eine gleichbleibend hohe und wettbewerbsfähige Produktqualität und Einsparungen, die den Chef zufriedenstellen.

Oder liege ich damit falsch?

Als unsere Abteilung Innovation Engineering die One-Shot®-Methode entwickelte, hatte unser Team mit genau den gleichen Herausforderungen zu kämpfen. Fragen, die sich wer weiß wie viele tausend Ingenieure bzw. Autohersteller gerade genauso stellen, während du dies hier liest.

Wir haben es hier mit Problemstellungen zu tun, die uns alle betreffen, und deshalb möchte ich dir diese bereits in der industriellen Produktion etablierte Lösung vorstellen.

  • Die One-Shot®-Methode ist in der Tat ein patentiertes System, das die Herstellung von Automobilkomponenten (und hier sprechen wir selbstverständlich von hoch entwickelten Polymeren) ermöglicht, und zwar mit:
  • Weniger Zeit
  • Weniger Abfall
  • Weniger Gewicht
  • Hohem Leistungsstandard

Die Methode ist im wahrsten Sinne des Wortes patentgeprüft: Es existiert eine Patentnummer und es ist ein System, das für alle Komponenten gleichermaßen Anwendung findet. Ähnlich einer Formel, die einmal angewendet, garantiert immer zu den von mir aufgeführten Ergebnissen führt.

Die Vorteile lassen sich wie folgt darstellen: Ich werde nur einige davon kurz für dich auflisten:

  • Durch die Reduzierung der Durchgänge wird die Logistikproblematik und damit der Energieaufwand reduziert            
  • Die rechtzeitige Lieferung der Komponenten wird deine Kunden (und damit auch deinen Chef, was wiederum den Neid deiner Kollegen hervorruft) zufrieden stellen
  • Dank der leichteren Komponenten brauchst du dir nicht mehr den Kopf zerbrechen, um den Anforderungen von Horizont 2020 gerecht zu werden
  • Durch mehr Innovationen werden Fachkräfte reduziert, so dass das Unternehmen Geld einsparen kann

Ich bleibe ganz gelassen, wenn ich behaupte, dass sich die von mir angesprochene Studie aus der Perspektive von One-Shot® entwickeln wird, weil ich fest daran glaube, dass genau dies die Zukunft des Autos ist.

Um in einer sehr wettbewerbsintensiven und zunehmend wählerischen Marktlandschaft zu bestehen, wo es gilt, etwas zu bewegen, um ein Produkt absetzen zu können, das heute nicht mehr als unverzichtbarer Gebrauchsgegenstand erachtet wird, ist es unumgänglich, neue Wege zu beschreiten.

Diese Nachforschungen sind nur ein kleiner Schritt, den du hoffentlich mit mir gemeinsam machen wirst.

Bis bald.

 

Giovanni Affinita,

General Manager und Mitglied des Verwaltungsrates der SAPA

 

WENN DU ALLE VORZÜGE DER ONE-SHOT®-METHODE WEITER VERTIEFEN MÖCHTEST ODER DICH IM DETAIL MIT DEN FORSCHUNGSBEREICHEN DER ABTEILUNG FÜR INNOVATION ENGINEERING VERTRAUT MACHEN MÖCHTEST, FÜLLE BITTE DAS FOLGENDE FORMULAR AUS.

WIR SETZEN UNS BINNEN 24 STUNDEN MIT DIR IN VERBINDUNG!

 

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