DAS UMWELTBEWUSSTSEIN NIMMT IN UNSEREM LEBEN EINEN IMMER HÖHEREN STELLENWERT EIN, UND AUCH DIE AUTOMOBILINDUSTRIE IST AUFGERUFEN, IHREN BEITRAG ZU LEISTEN. EIN UNMÖGLICHES UNTERFANGEN? KEINESWEGS.

Sonntagmorgen, Tageszeitung und Frühstück in der Bar.

Ein Ritual, das es zu schätzen gilt, besonders wenn – nach einem langen Winter – der Sommer mit seinen warmen und gemächlicheren Tagen beginnt, die einen so langsam auf die Ferien einstimmen.

Der Kaffee ist gerade angekommen, ich genieße seinen Duft für einige Augenblicke, bevor ich ihn in einem einzigen Schluck austrinke, so wie ich es gerne tue. Mein Blick fällt dabei auf einen Artikel, in dem die Worte Barbie und Lego mich im Nu in meine Kindheit zurückversetzen.

Ich vertiefe mich ins Lesen.

Der Einstieg ist schon recht beeindruckend: „Nie wieder Barbie oder Lego“. Das packt mich.

In den Vereinigten Staaten hat der Boom der Zero-Waste-Bewegung die Spielzeugindustrie erfasst, die etwa 89 Milliarden Dollar einbringt, kein Witz. Eine Elternbewegung, die sich besonders sensibel mit dieser Problematik auseinandersetzt, hat in der Tat damit begonnen, alternative Spielmöglichkeiten vorzuschlagen und Plastikobjekte, mit Ausnahme von gebrauchten, abzulehnen.

Mein Kaffee dampft vor sich hin, ich habe meine Hand an der Tasse, aber meine Gedanken drehen sich zu schnell, um ihn genießen zu können.

Tatsächlich muss sich die Spielzeugindustrie nicht nur damit auseinandersetzen, dass ihre Produkte von Natur aus Wegwerfprodukte sind: Es ist normal, dass ein Kind sein bisheriges Lieblingsspielzeug für ein neues aufgibt. Natürlich, wenn dies nach Lust und Laune geschieht, sollte man das vermeiden, aber es gehört zum natürlichen Wachstumsprozess, dass nach und nach eine dem Alter besser entsprechende Spielvariante ausgewählt wird, um das Kind in seiner Entwicklung zu unterstützen.

Die Frage liegt mir bereits auf der Zunge, auf die ich meinen Kaffee trinke.

Sobald ich die Tasse abgesetzt habe, kann ich sie besser formulieren: Das Koffein ist im Kreislauf angekommen.

Wird auch die Automobilindustrie an der Reihe sein?

 Und wann?

 Aber vor allen Dingen: sind wir darauf vorbereitet?

Die Spielzeugindustrie hat ein Umsatzvolumen von 89 Milliarden Dollar.

Ich meine, es ist klar, dass sich da etwas bewegt, etwas sehr Großes.

Was mich dabei am meisten beeindruckt, ist nicht das Thema an sich, das mich und mein Unternehmen auch seit einiger Zeit bewegt, sondern die Erkenntnis, dass auch traditionsreiche und sehr erfolgreiche Marken ihre Produkte neu überdenken.

Irgendwie stellen sie sich damit selbst in Frage, ein Zeichen für irreversible Veränderungen.

Der Artikel schließt mit einigen konkreten Zusagen, die die wichtigsten Unternehmen der Branche beschlossen haben: Lego verpflichtet sich, bis 2030 nachhaltige Bausteine auf den Markt zu bringen, Mattel hat bereits Anleitungen zum Recycling der Spielzeugkomponenten nach deren Gebrauch mitgeliefert; Hasbro dagegen wird ab diesem Jahr ausschließlich recycelte Kunststoffe verwenden.

Die Idee ist demzufolge, das Produkt in seiner Essenz zu erhalten und nur und ausschließlich am Material zu arbeiten.

Das Ziel ist unmissverständlich: in erster Linie das Produkt nicht zu verfälschen und zweitens das Vertrauen der treuen Kundschaft nicht zu verlieren.

Eine Vorstellung, in der ich mich wiederfinden kann.

Auch SAPA ist auf das Formpressen von Kunststoffteilen für den Automobilbereich spezialisiert: Seit Jahren arbeiten wir an einer leichteren Bauweise der Bauteile bereits in ihrer Konstruktionsphase.

Wie machen wir das?

Ich möchte es dir gerne erklären, weil es wirklich eine große Hilfe für dich sein könnte.

Eine der ersten Lösungen, die wir gefunden haben, war die One-Shot®-Methode, vielleicht hast du schon davon gehört.

Dies ist heute das weltweit schnellste System zur Herstellung von Automobilkomponenten. In der Praxis garantiert diese Methode höchste Qualitätsstandards, die nach folgenden Kriterien zertifiziert sind:

– weniger Gewicht

– weniger Zeit

– weniger Abfall

Wie ist das möglich?

 Durch die Rationalisierung des Produktionsprozesses und in einigen Fällen sogar durch die Wiederbelebung des Produkts in einem einzigen Maschinenhub, dank innovativer Formmaschinen.

 Auf diese Weise wird die Komponente:

–  leichter, weil sie mit weniger Material konzipiert und hergestellt wird, so dass die Anforderungen an das Produkt bestmöglich umgesetzt werden können;

– nachhaltiger, denn sie wird mit einem begrenzten Einsatz von Kunststoff und durch die Konzentration der Arbeit auf einer einzigen Produktionsinsel hergestellt, wobei die Qualitätsstandards von Horizon 2020 eingehalten werden;

– in kürzerer Zeit fertiggestellt, dank der Optimierung des gesamten Produktionsprozesses, d.h. es werden Lieferverzögerungen durch die, wie wir es nennen, „unbegrenzte Produktivität“ vermieden.

Für uns ist die One-Shot®-Methode nicht nur eine praktische und revolutionäre Lösung, sondern eine echte Philosophie über das Verständnis von Arbeit.

Derzeit sind es 5 Komponenten, die mit der One-Shot®-Methode patentiert und bereits industrialisiert wurden.

Natürlich ist es nicht die einzig mögliche und auch nicht die einzige Lösung, die wir verwenden.

Seit etwa einem Jahr beteiligt sich SAPA am Projekt LIFE BIOBCOMPO, das in Zusammenarbeit mit SOPHIA, CRF, FCA und mit Unterstützung der Europäischen Union darauf abzielt, die CO2-Emissionen bis 2021 um 8% zu reduzieren.

 Der Ansatz der Forschungsarbeiten besteht darin, thermoplastische Materialien mit niedriger Dichte zu entwickeln und dabei biobasierte Fasern zu verwenden.

Es ist allgemein anerkannt, dass eine Verringerung des Fahrzeuggewichts um 10 % das Potenzial hat, 6 bis 8 % des Kraftstoffverbrauchs einzusparen, und da das leichtere Fahrzeugmodell weniger Energie zur Beschleunigung benötigt als die schwereren, bieten leichte Materialien natürlich eine bessere Möglichkeit, den Kraftstoffverbrauch des Fahrzeugs zu verbessern und die Treibhausgasemissionen zu reduzieren.

Ziel von LIFE BIOBCOMPO ist es, nicht nur die Fahrzeugemissionen zu reduzieren, sondern auch diese Leichtbau-Verbundwerkstoffe zu kundengerechten Kosten herzustellen und sicherzustellen, dass neue Materialien am Ende ihres Lebenszyklus vollständig recycelbar sind.

Wie bereits erwähnt, ist dies für mich kein neues Thema, sondern etwas, das Tag für Tag an Dringlichkeit zunimmt, weil es viele Bereiche unseres Lebens betrifft und gerade aus diesem Grund eine Zuwendung um 360°verlangt.

Nachhaltige Produktion ist keine unmögliche Aufgabe mehr.

Ein weiteres Beispiel: Bei SAPA haben wir 10.000 m² Solarmodule installiert, aufgeteilt auf 5 Anlagen, die etwa 4.500 Tonnen CO2-Einsparung entsprechen.

Wie ich vorhin schon sagte, ist One-Shot® gewissermaßen ein Denkansatz, der nicht nur die verschiedenen Aspekte unserer Arbeitsweise umfasst, sondern auch eine Art  Weltanschauung ist.

Wir haben sie uns auf die Fahnen geschrieben und die Ergebnisse haben nicht lange auf sich warten lassen: Im vergangenen November wurde das Verfahren als Weltpremiere auf der IZB in Wolfsburg präsentiert und hat die Aufmerksamkeit und das Interesse von Fachleuten und der Presse auf sich gezogen.

Ich bin überzeugt davon, dass wir heute nicht umhin kommen, unsere Arbeit mit anderen Augen zu betrachten.

Das ist sicherlich keine leichte Herausforderung.

Aber das bedeutet nicht, dass es unmöglich ist.

 

Bis bald.

 

Giovanni Affinita,

Geschäftsführender Direktor und Mitglied des Verwaltungsrats der SAPA

WENN DU MEHR ÜBER DIE ONE-SHOT®-METHODE UND ALLE PROJEKTE FÜR EINE NACHHALTIGE PRODUKTIVITÄT GEMÄSS DEN NEUEN HORIZON 2020-STANDARDS ERFAHREN MÖCHTEST, FÜLLE BITTE DAS FOLGENDE FORMULAR AUS.

 

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