Alfonso Molaro, ingegnere del reparto di ricerca e sviluppo di SAPA, ha presentato la metodologia One-Shot® a Stoccarda al Global Automotive Components and Suppliers Expo, spiegando le differenze significative tra la metodologia tradizionale e quella applicata ora dall’azienda

Perché SAPA ha dedicato anni allo sviluppo di una nuova metodologia per realizzare componenti auto?

La risposta è molto semplice: perché SAPA guarda al futuro.

Molto spesso si sente parlare di come i robot, le Intelligenze Artificiali, e le nuove tecnologie rivoluzioneranno presto interi settori. Ed è vero.

Ma nel settore automotive… non è sempre così.

Da quando ho iniziato a lavorare in SAPA, mi sono sempre chiesto come la nostra azienda potesse realmente innovare il nostro settore.

Mi spiego: certamente eravamo un’azienda solida che produceva componenti auto di qualità, ma sentivo che mancava qualcosa.

Perché potevo dire che molte altre aziende producevano gli stessi componenti auto di qualità. Ma SAPA non voleva e non doveva essere soltanto una fornitrice passiva per le case automobilistiche.

Doveva anche lei portare un cambiamento nel settore. Anche se di una nicchia spesso trascurata.

Come potevamo fare?

Io e tutto il team di ricerca e sviluppo SAPA, lo stesso team che abbiamo poi soprannominato “Ingegneria dell’innovazione”, ci siamo messi negli anni al lavoro proprio su questo.

Per prima cosa, abbiamo notato cosa accomunava tutte le aziende del nostro settore.

Poi, abbiamo visto quali di quei processi presentavano dei punti che potevamo realmente ottimizzare, in termini di costo, di alleggerimento del componente, e di velocità di produzione.

È proprio di questo che Alfonso Molaro ha parlato a Stoccarda, portando esempi pratici di come la nuova metodologia One-Shot® sta portando dei reali cambiamenti, dopo tanti anni di sviluppo e di ricerca, nel nostro settore. Per noi e per i nostri clienti.

Pensa ad esempio al cover motore.

È sicuramente una parte molto importante, sia dal punto di vista tecnico, sia dal punto di vista del design.

Per far capire come SAPA ha agito sugli elementi che ti ho accennato, Alfonso ha mostrato questa slide.

La differenza è netta.

Mentre con la metodologia tradizionale i pezzi di assemblaggio del componente sono numerosi, con la metodologia One-Shot® il pezzo è unico, completamente stampato da un’unica pressa.

Questo agisce sui costi, e sulla velocità di realizzazione. Perché si ha:

  • Zero manodopera
  • Zero pezzi di scarto
  • Un’unica fase di produzione
  • Quindi meno costo e più velocità di realizzazione.

Ma come avviene questo nel concreto?

Alfonso ha spiegato anche questo. Per farlo, ha usato questa slide come esempio:

                                                                                                     Un’unica pressa. Un’unica fase.

La macchina di stampaggio ha due cavità, nella prima cavità avviene lo stampaggio ad iniezione del materiale termoplastico, appena finito questo passaggio, un robot prende il materiale e lo trasporta nella seconda cavità, dove avviene la schiumatura poliurenatica, grazie all’immissione del poliolo e dell’isocianato. Dopo questa fase, la stampa si apre e il robot prende il prodotto finale.

Il test su scala industriale è stato fatto sulla Jeep Renegade. Abbiamo usato una macchina da 1000 tonnellate e sistemi di dosaggio in poliuretano ad alta pressione.

Col metodo One-Shot® abbiamo eliminato tutti gli step intermedi, riducendo il numero e il costo degli operatori. Raggiungendo una riduzione del tempo ciclo del 50% e un aumento della produttività del 300%, senza costi di trasporto e di stoccaggio da un’isola produttiva all’altra.

Inoltre, Alfonso ha spiegato con altre slide nel dettaglio gli altri prodotti prodotti da SAPA, e degli approfondimenti sul metodo One-Shot®.

Se vuoi richiederli, compila il form che ti lascio qui sotto.

Inoltre, qui sotto puoi trovare il video teaser dell’evento.

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A presto,
Giovanni Affinita,
Chief Executive Sales Strategist e membro del consiglio di amministrazione di SAPA.

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