Dank der ONE-SHOT®-Methode ist der Jeep Renegade heute das einzige Automodell der Welt, das eine Bi-Injektions-Säule, den One-Shot A Pillar Bicolor, besitzt. Dieser Produktionsprozess beseitigt Sicherheitsprobleme und Mängel in Bezug auf den Bau der Komponenten und reduziert die Umweltbelastung
Die Geschichte beginnt in Rom entlang des Tiberufers .
Es war ungefähr sechs Uhr nachmittags, ich lief recht zügig, denn ich hatte einen Termin und wollte etwas früher ankommen. Den Blick nach unten auf meine Füße gerichtet, versuchte ich mich auf das zu konzentrieren, was ich während des Treffens sagen wollte.
Vielleicht habe ich deshalb nicht sofort die Gruppe von ein paar jungen Leuten bemerkt, die auf dem Weg standen und die alle in die gleiche Richtung blickten.
Das ist dir bestimmt auch schon oft passiert, dass du mit deinen Gedanken ganz woanders warst.
Ich hatte nicht das Bild mit lauter Mohnblumen, Schmetterlingen und Eidechsen bemerkt, auf das alle schauten und dass die Wand am Rand des Flusses zierte und das Grau der Stadt ein wenig übertünchte.
“Bestimmt ist hier jemand mit einer kreativen Hand entlang gelaufen”, dachte ich mir so und ging weiter.
Die Geschichte könnte hier zu Ende sein, aber da war doch noch was.
Du fragst dich sicherlich, was diese Geschichte mit der ersten Bi-Injektions-Säule zu tun hat, die von unserem Unternehmen entwickelt und getestet wurde.
Ich werde es dir erklären.
Der Anblick dieser Wand hatte mich fasziniert.
Ich erkannte, dass diese so schön gestaltete Wand nichts anderes war, als die Behausung von Laura Galletti, die früher in Mailand als Grafikerin arbeitete und die aus eigener Entscheidung das Leben eines Clochards führt.
Sie hatte einen kleinen Bereich mit einer besonderen Schönheit versehen und ihn mit wenigen Strichen in etwas Einzigartiges und Unnachahmliches verwandelt. Ein wunderbarer Ort zum Verweilen.
Diese Geschichte kam mir vor einiger Zeit wieder in den Sinn, als Jeep sich mit einer ziemlich speziellen Anfrage an uns gewandt hat.
Die Anregung hat uns das Modell des Jeep Renegade gegeben, ein majestätisches Auto mit einer hohen, extrem breiten Seitensäule, die jedoch dem Fahrgastraum ein erdrückendes Aussehen verlieh.
Und du weißt selbst genau, wie wichtig es ist, einen komfortablen und ästhetisch ausgestatteten Fahrzeuginnenraum zu kreieren.
Unsere Technikabteilung hat sofort damit begonnen, nach der am besten geeigneten Lösung zu suchen, die die Schönheit dieses Autos mit seinem Image in Einklang bringen könnte.
Am Anfang dachten wir, es wäre gut, wenn wir die Säule mit einem Kunststoffeinsatz straffen würden. Diese Lösung war jedoch hinsichtlich der Sicherheit nicht gerade effektiv, insbesondere falls der Airbag aufgeht.
Dann kam uns die richtige Idee: eine Säule per Bi-Injektionsverfahren, das die Herstellung von zweifarbigen, nicht zusammengesetzten Bauteilen ermöglichen würde.
Du wirst dich fragen, wie das gehen soll.
Hier kannst du das Verfahren sehen:
Zuerst wird der graue Teil gedruckt. In die Form wurden Nägel eingebracht, die kleine Löcher in dem Teil verursachen. Wenn das Teil fertig ist, wird es vom Manipulator aufgenommen, die Form dreht sich und schließt sich dann wieder.
Ein Extraktor erzeugt beim Zurückziehen einen breiteren Zylinder an den Löchern.
An dieser Stelle wird der schwarze Teil geformt, der allerdings nicht nur mechanisch einrastet, sondern das Polypropylen wird chemisch befestigt (bei 200 Grad) und dringt in die Löcher ein.
Auf diese Weise wird, wenn der schwarze Teil injiziert wird, ein Pilzkopf in dem inneren Teil des Stücks erzeugt und die zwei Komponenten werden mechanisch miteinander verbunden.
Mit anderen Worten?
Was du gestern noch mit Hilfe von zwei verschiedenen Formen drucken und später zusammenbauen musstest, passiert heute – wie wir es nennen – in einem Schuss. So entstand der One-Shot A Pillar Bicolor.
Das ist die ONE-SHOT®-Methode: die Vereinfachung, Optimierung und Beschleunigung der Produktion von Fahrzeugkomponenten, mit folgenden, angenehmen Nebeneffekten:
- deine Komponenten werden leichter und verbessern die Dynamik und Stabilität des Autos
- Der Monolith mit Bi-Injektion erfordert keine Montage: Auf diese Weise verringerst du das Risiko von unsauberen Koppelungen
- Dabei wird Abfall reduziert, wodurch die Umwelt weniger belastet wird.
Diese Technik wurde also beim Renegade-Modell angewendet, das bis heute das einzige Auto mit dieser Art von Säule ist.
Diese einzigartige Besonderheit ist auch auf ein anderes Resultat zurückzuführen: eine 120-Zoll-Form, die sich in einer 1500-Tonnen-Maschine befindet, während normalerweise zum Drucken des Kunststoffs ein Drehtisch verwendet wird und auf recht kleinen Maschinen gearbeitet wird.
Somit wurde das Ziel erreicht, den Innenraum zu verbessern und das Airbag-Problem zu lösen.
Aber nicht nur das.
Wir haben erkannt, dass das Bi-Injektion-Drucksystem mit Drehtisch die Kosten reduzieren kann, da der Zusammenbau und der Einbau in einem einzigen Schritt erfolgen: Das gefertigte Bauteil ist tatsächlich monolithisch.
Im “Normalfall“ wäre es nötig, die Teile zu drucken und dann entweder mit Ultraschall, mit heißer Klinge oder per Vibrationsverfahren zu verbinden. Genau aus diesem Grund ist das Stück nun leichter: Es müssen keine Stifte mehr für die Überlappung der verschiedenen Komponenten eingesetzt werden.
Schließlich garantiert ein monolithisches, bi-injiziertes Produkt eine höhere Präzision als die klassische Baugruppe, die immer eine gewisse Toleranz voraussetzt.
Demzufolge ist dies das einzige System, mit dem du:
- zwei Prozesse in einem zusammenfassen sowie Produktions- und Lieferzeiten verkürzen kannst
- die Zusammenmontage vermeidest, wodurch du Kosten einsparen kannst
- eine Komponente ad hoc herstellst, wobei besonders die Ästhetik des Produktes Beachtung findet, denn in puncto Auto spielt dieser Faktor, wie du weißt, eine essentiellen Bedeutung.
Es muss hinzugefügt werden, dass das Produkt auch in Bezug auf Präzision und Leichtigkeit verbessert werden konnte.
Es steht fest, dass die gleiche Verfahrensweise auch auf andere Fahrzeugmodelle übertragen werden kann.
Ein Beispiel wäre die Heckablage beim Panda, die SAPA seit mehreren Jahren produziert: Die Bi-Injektion würde den Schweißvorgang und die dazu benötigte Arbeitskraft ersparen.
Du fragst dich natürlich, was wohl die Schwächen dieses innovativen Prozesses sind.
Bezüglich des Ergebnisses gibt es keine.
Das einzig offensichtliche Problem betrifft die Notwendigkeit, eine Presse der neusten Generation, d.h. einen effizienten Drehtisch anzuschaffen und damit eine wichtige wirtschaftliche Investition in das Unternehmen zu tätigen: Die Kosten für dieses Produkt belaufen sich auf etwa 800 Tausend Euro (500 Tausend für die Maschine, der Drehtisch 200 Tausend, 100 Tausend für die Satelliten-Gruppe), um eine zweijährige Produktion einzuführen.
Um dieses Produkt zu reproduzieren, sind Investitionen notwendig.
Wir bei SAPA haben das alles nicht nur mit Blick auf eine zukünftige Optimierung verwirklicht, sondern vor allem haben wir es als ein Forschungsinstrument angesehen, als Grundlage unserer Arbeit, unseres Engagements und der ONE-SHOT®-Methode.
Die ONE-SHOT®-Methode ist in der Tat die schnellste Methode weltweit, um Autoteile zu produzieren, die als einzige die gleiche Qualitätsleistung für deine Autoteile garantiert mit:
– weniger Gewicht
– weniger Kosten
– mehr Produktivität
Schon von jeher begleiten uns Forschung und Innovation als Antriebsmotoren für den ursprünglichen Traum meines Vaters, Angelo Affinita, von dessen Prinzipien unsere Entscheidungen und unser Unternehmen geleitet werden.
Ebenso wie das kleine Haus von Lucia Galletti entlang des Tibers möchten wir, dass unsere Produkte ebenso Träger von Schönheit und Komfort sind, sodass unsere tägliche Arbeit wirklich die Bedürfnisse eines jeden erfüllen kann.
Danke, dass du dir die Zeit genommen hast, diesen Artikel zu lesen.
Giovanni Affinita
Chief Sales Stratege und Mitglied des SAPA Verwaltungsrates
