Am 15. November fand der XXIII. Fachkongress FÜR Kunststofftechnik mit dem Titel “Smart City: Materialien und Technologien für Bewegung und Leben” statt.
Innocenzo Macchiarolo, technischer leiter und F&E-Direktor bei SAPA, nahm DORT zusammen mit zahlreichen ANDEREN Experten AM RUNDEN TISCH TEIL. In einer Debatte über die neuesten trendEntwicklungen wurden die Geheimnisse des Autos und damit die Mobilität der Zukunft offenbart.
Bestehend aus einer Mischung aus dem DeLorean of Return to the Future und dem Ford Anglia 105 E von Harry Potter konnte unser Auto fliegen und vielen widrigen Situationen widerstehen: Angreifern, starken Regenfällen, Luftraketen, aber vor allem war es sehr schnell.
So schnell, dass es überhaupt keine Zeitgrenzen mehr gibt.
Als wir noch klein waren, haben wir es uns mit allem erdenklichen Komfort vorgestellt, wie z.B. mit automatisch gesteuerten Einstiegstüren, zwei kleinen Flügeln, die es zum Fliegen bringen konnten, und auch mit einem zusätzlichen Vorratsbehälter für die Lebensmittelversorgung.
Kannst du Dich noch daran erinnern?
Das Jahr 2000 war die Zukunft und es schien so weit weg zu sein, so weit, dass wir unserer Phantasie freien Lauf lassen konnten, mühelos und ganz unbeschwert, alles war möglich.
Dann aber ist es passiert, dass die Zukunft vor einiger Zeit eingetroffen ist, und vielleicht sollten wir uns nun fragen, was sich verändert hat und was noch alles im Begriff ist, sich zu verändern.
So geschehen in Parma am vergangenen 15. Dezember anlässlich des Kongresses der Kunststoffverarbeitenden Industrie, der in diesem Jahr unter dem Titel “Smart City: Materials and Technologies for moving and living” abgehalten wurde.
SAPA wurde dort zu einer Diskussionsrunde zum Thema “From Smart City to Smart Mobility: Technologies and Solutions that enable the Car of the Future” eingeladen.
Innocenzo Macchiarolo, Technischer Leiter und Direktor der F&E Abteilung von SAPA, erläuterte in seinem Beitrag das konkrete Engagement von SAPA in Sachen Innovation und insbesondere die Berücksichtigung des ökologischen Aspekts in der Produktion, mit dem sich das Unternehmen schon seit einiger Zeit beschäftigt.
Ein Beispiel hierfür ist die Entwicklung und die Patentierung des One-Shot®-Verfahrens, dem derzeit weltweit schnellsten System zur Herstellung von Automobilkomponenten.
Die Idee hinter dieser innovativen Methodik ist es, die Produktionsphasen zu minimieren, leichtere Komponenten herzustellen und den hohen Qualitätsstandards zu entsprechen.
In vielen Fällen genügt bei der One-Shot®-Methode ein einziger Prozessschritt, um das Bauteil zu erhalten.
Wenn bei dir nun die Frage aufkommt, was das eigentlich bedeutet, so ist es eigentlich ganz einfach.
Die direkten Auswirkungen dieses Lösungsansatzes sind in erster Linie eine höhere wirtschaftliche Effizienz, denn diese Methodik basiert hauptsächlich auf automatisierten Prozessen, die darauf abzielen, die Wahrscheinlichkeit von menschlichen Fehlern zu eliminieren.
Aber vor allem ist es die Reduzierung des Abfallaufkommens und die Verringerung des Fahrzeuggewichts, die von großer Bedeutung sind. Vielleicht sind dies sogar die grundlegenden Aspekte, die es zu hinterfragen gilt, nicht nur im Hinblick auf Horizon 2020, sondern auch im Hinblick auf den Umweltschutz, der heute immer mehr zum Pflichtprinzip wird.
Dabei wissen wir nur zu gut, dass die Automobilindustrie hart daran arbeitet, sich an die neuen Standards der Zukunft anzupassen und wir bei SAPA haben darauf mit der One-Shot®-Methode reagiert. Genau das ist unser Geheimnis.
Ich möchte dir nur ein Beispiel geben, um Dir damit zu erklären, was ich meine.
Unser One-Shot® C Lower Pillar.
Bei der herkömmlichen Methode wird das Teil dank des Einsatzes von Facharbeitern von Hand hergestellt, denn bekanntermaßen handelt es sich bei diesem System um den Schäumprozess innerhalb der Form.
Damit ist notwendigerweise ein höherer Preis verbunden.
Mit der One-Shot®-Methode ändert sich das Ergebnis dagegen beträchtlich:
- 1000 C Lower Pillars pro Tag statt 40;
- 80 Sekunden Arbeitszyklus, gegenüber 12 Minuten beim herkömmlichen Prozess
- 40% Kosteneinsparungen, die in andere Komponenten investiert werden können.
Im Prinzip:
- Mehr Qualität und ein robuster, standardisierter und GARANTIERTER PROZESS: Der maschinelle Prozess ist zu 100% zertifiziert, während der Prozess mittels eines Bedieners eine geringere Qualität und eine größere Wahrscheinlichkeit mit sich bringt, dass Abweichungen von Werkstück zu Werkstück auftreten.
Das bedeutet für Dich, dass Du Dir keine Sorgen mehr um Konstruktionsmängel machen musst und gleichzeitig Fachkräfte einsparen kannst.
- Große Produktionskapazität und große Volumina: 000 C-Lower Pillars bedeutet, den Bedarf von 500 Autosätzen/Tag oder 120.000 Autos/Jahr zu decken.
Das heißt, die quantitative Unternehmensleistung steigern.
- Das Verfahren und die Technologie werden erstmals bei großen Werkstücken wie dem C-Lower Pillar
Eine innovative technologische Investition für Dich und Deinen Automobilhersteller.
- Geringere Kosten: bei einer Wirtschaftlichkeitsanalyse, d.h. der Analyse der manuellen Produktion vs. der automatisierten Produktion sind – auch bei gleichen Arbeitskosten – die Kosten einer automatisierten Produktion geringer.
Das heißt: die Chance, Zeit in andere Komponenten zu investieren, die Dir vielleicht Kopfzerbrechen bereiten.
Ich muss zugeben, diese Lösung erfüllt uns mit großer Zufriedenheit.
Mir ist klar, dass man die eigenen Gewohnheiten nicht ohne weiteres zugunsten von etwas Neuem ändern kann. Es bleibt jedoch unerlässlich, nach Lösungen zu suchen, die sich an die neue Landschaft der Automobilwelt anpassen.
Jedenfalls ist das Auto der Zukunft nicht etwas, das kommen wird, sondern etwas, das bereits vorhanden ist.
Wir sind zum Start bereit.
Bis bald.
Giovanni Affinita,
Geschäftsführender Direktor und Mitglied des Verwaltungsrats der SAPA
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