Ecco la storia di Angelo Affinita – da giovane falegname inesperto a Fondatore di SAPA – e come, fin da ragazzo, aveva dato vita agli albori del processo One-Shot®
Luogo: Santa Maria a Vico, piccolo paese in Campania, in provincia di Caserta.
Quando? Intorno agli anni ’60.
Protagonisti: Angelo Affinita (mio padre) e il papà di Angelo (mio nonno).
Falegnameria Affinita. Un giorno come tanti.
Forse.
“Ma la smetti con quest’idea? Gli ingegneri non capiscono niente!”
Aveva appena urlato.
Angelo Affinita si trovava nella fabbrica di serramenti di famiglia.
A due metri da lui, suo padre, lo fissava con una smorfia di rabbia sul viso, visibilmente scosso. Era stato lui a perdere la pazienza.
La sera era arrivata, e dopo una giornata di lavoro l’odore del sudore dei loro corpi si era unito con quello della legna lavorata.
Non una sensazione molto piacevole, ma l’attenzione dei due era rivolta a ben altro.
Erano soli. E un silenzio che sembrava fare rumore più dei macchinari in funzione nell’officina, per alcuni minuti, li tenne compagnia.
Angelo Affinita era molto confuso, con mille pensieri che lottavano nella sua testa, cercando di capire la risposta migliore da dare.
La risposta che avrebbe convinto suo papà. A cambiare, a migliorare, ad andare avanti.
Ma nessuno di questi ebbe la meglio.
Così, Angelo spostò gli occhi verso la porta d’uscita, e con passi lenti e tremolanti, guadagnò il terreno che li separava.
Portò la mano al pomello della porta, e aiutandosi col palmo, la tirò all’indietro, aprendola.
Ed uscì.
Come mai Angelo e suo padre, che avevano sempre avuto buoni rapporti, senza mai nessun litigio, finirono per avere quell’accesa discussione?
Facciamo per un secondo un passo indietro.
Se stai leggendo queste righe, ti starai chiedendo cosa c’entra questa breve storia con un’azienda che vende componenti in plastica per auto.
E soprattutto, perché dovrebbe interessare a te che leggi, che sei probabilmente un ingegnere impegnato tutti i giorni a costruire auto?
Domanda legittima. Ma ti prego di darmi qualche minuto di fiducia, e ti prometto che ne sarà valsa la pena.
Per rispondere alla questione, devo farti conoscere il motivo per cui il papà di Angelo aveva, diciamolo pure, insultato la categoria degli ingegneri.
In quel momento li stava odiando.
Devi sapere che negli ultimi mesi, la falegnameria Affinita stava attraversando un momento di prosperità.
Gli ordini erano schizzati verso l’alto.
Da qualche mese le commesse di produzione erano diventate così alte che, i sorrisi iniziali di gioia…
…si erano trasformati in smorfie di preoccupazione…
…che si erano trasformate in vera e propria disperazione.
Com’è possibile che più ordini, stavano portando tanti problemi alla falegnameria Affinita e stavano turbando i rapporti tra Angelo e papà?
Seguimi un attimo, te lo spiego subito.
Angelo e suo papà in questo momento si trovano davanti due ostacoli.
E scommetto che sono due problematiche che ti saranno familiari…
Problema numero uno:
ovvero lo snervante problema dell’affidarsi a fornitori generalisti
La spiegazione, come ben immagini, è semplice: la falegnameria è un’azienda come tante.
Questa produce un prodotto, che viene scambiato per soldi sul mercato. E chiaramente, più lavori vengono commissionati alla falegnameria, più questa deve sfornare prodotti.
Ma c’è un’insidia.
La falegnameria ha dei fornitori da cui si deve rifornire, come tutte le aziende.
E questo, per Angelo e suo padre era un problema.
Stranamente lo stesso problema che molti carmaker stanno avendo ora.
Perché più commesse significano più ordini ai fornitori.
E questo vuole dire due cose:
→ I fornitori alzavano i prezzi.
La falegnameria Affinita si riforniva da fornitori non specializzati a fornire falegnamerie.
Cosa vuole dire questo? Vuol dire che, giustamente, un fornitore che si occupa di vendere in diversi mercati, non possiede e non può possedere il know how, i macchinari e il personale adatto ottimizzati per un singolo settore.
E quando c’è una richiesta maggiore, per concentrarsi su una commessa piuttosto che un’altra, sapendo che non potrà prendere altri clienti, potrà fare solo una cosa: alzare i prezzi.
Nel caso della falegnameria Affinita, questo finiva con l’erodere il margine del guadagno della falegnameria, a tal punto da chiedersi se conveniva davvero avere più clienti.
È lo stesso problema che molti carmaker stanno vivendo ora.
Molti fornitori di componenti in plastica, finiscono per essere anche produttori di elettrodomestici. Questo significa che i loro macchinari NON sono specializzati nella produzione dei componenti in plastica per auto.
E non solo, anche il personale chiaramente non riesce a formarsi in settori così diversi.
E cosa può portare questo?
Forse l’avrai intuito…
→ Forniture in ritardo.
Il problema era proprio questo, non avere un personale specializzato in un singolo settore, produceva inevitabilmente dei rallentamenti.
E perfino un rallentamento di pochi giorni, causava problemi.
Perché tante richieste, vogliono dire tanti tempi da gestire, e rallentamenti anche di giorni finivano per stravolgere l’intera linea produttiva.
Quindi i prodotti venivano consegnati in ritardo.
E “ritardo” si traduce con clienti scontenti, e con più costi su tutta la linea produttiva.
Scommetto che anche oggi, queste tematiche ti sono familiari.
Ma sono la conseguenza di un unico grande colpevole.
Problema numero due: ovvero l’importanza di investire in ricerca
Gli anni sessanta stavano vivendo un pieno risveglio economico e industriale, ed anche in un paesino piccolo come quello di Angelo Affinita, l’innovazione stava facendo sentire la propria voce.
I clienti chiedevano prodotti sempre più all’avanguardia, sempre più performanti, e in tempi più brevi.
Ma i fornitori della falegnameria erano tutt’altro che felici di spendere i propri soldi in nuove tecnologie.
Perché la ricerca, spesso, vuole dire investire in qualcosa senza un ritorno certo. Vuol dire prendersi dei rischi.
“Queste robe da ingegneri non servono” erano i classici pensieri di chi aveva un’azienda a quel tempo.
E il papà di Angelo era uno di questi.
Sia Angelo che suo padre erano artigiani di alta classe, quasi degli artisti, ma di certo non scolarizzati.
Angelo tuttavia aveva intuito una cosa: bisognava innovare.
Angelo l’aveva capito grazie ad un suo vecchio amico. Uno dei pochi che a quel tempo aveva deciso di continuare gli studi, scegliendo la facoltà di ingegneria.
Angelo era un fine osservatore, e dalle conversazioni che aveva con lui aveva capito che il mondo stava andando prepotentemente avanti verso l’innovazione, e occorreva stare al passo.
Decise, all’insaputa del padre, di creare un vero e proprio piccolo reparto di ricerca interno, l’embrione di quello che oggi è il reparto di “ingegneria dell’innovazione” in SAPA.
Gli scontri col padre proseguirono per settimane, ma Angelo non si diede per vinto, e creò da sé e con l’aiuto del suo amico e alcuni artigiani, all’insaputa del padre, serramenti in serie proponendoli ad alcuni clienti selezionati.
Fu un successo: l’ottimizzazione dei processi di lavoro e la produzione finirono per velocizzare la produzione e abbattere i costi totali. La voce si sparse.
I clienti continuarono ad aumentare, ma questa volta, era possibile soddisfarli tutti.
Da quel momento in poi, il padre di Angelo si fidò completamente del figlio, ed insieme diedero vita a quella filosofia innovatrice che tutt’ora caratterizza SAPA in tutto e per tutto.
Una filosofia che vede nella ricerca e nell’ottimizzazione dei processi i pilastri portanti della propria azienda.
E i risultati, dopo anni di sperimentazioni, di prove ed errori, hanno portato a quello che oggi chiamiamo “Metodologia One-Shot®”
Processo One-Shot®, il metodo all-in-one che ti garantisce le stesse performance di qualità con:
-meno peso
-meno costi
– maggiore produttività
sulla produzione dei componenti auto
Grazie a questa nuova metodologia che abbiamo sviluppato, siamo riusciti ad ottenere molti riconoscimenti positivi in giro per il mondo.
Come ad esempio il progetto dei “super cruscotti” realizzati con FCA e le università Federico II di Napoli e di Salerno, come testimoniato da un articolo apparso sul Sole 24 Ore.
O anche la premiazione ricevuta all’innovation award di Detroit, un evento creato per premiare le tecnologie che stanno facendo la differenza nel settore automotive, al quale abbiamo partecipato presentando un nostro nuovo brevetto, arrivato secondo tra circa 70 compagnie, subito dopo il brevetto di Ford. Ecco qui uno degli articoli che ne ha parlato:
Un esempio pratico di come abbiamo realizzato un prodotto col processo One-Shot®? Te lo mostro subito!
Siamo riusciti ad applicare il processo One-Shot® su un componente molto ostico come il portellone bagagliaio, che abbiamo chiamato One-Shot® Window Frame, riducendo al minimo quindi le fasi di produzione, guadagnandone in un minore costo di produzione, e quindi un minore prezzo finale, e un minore peso del componente, un aspetto sempre più importante, in accordo con le nuove normative sempre più stringenti in termini ambientali.
Siamo partiti da una tecnologia consolidata ormai, di fine anni ’90, ma mai davvero aggiornata.
Il flusso di azoto iniettato all’interno dello stampo andava a svuotare il cilindro col materiale plastico che veniva lasciato raffreddare e indurire secondo il processo termoindurente.
Un processo di raffreddamento che porta a importanti problemi di deformazioni, specie sui lunotti.
Pensa: tanta fatica e tanto lavoro e poi ti accorgi che le deformazioni eccessive del pezzo danno enormi problemi di accoppiamento. È molto frustrante.
La nostra scelta, invece, è andata in una direzione diversa, quella di usare un processo di raffreddamento termoplastico.
Ti mostro alcune immagini in cui puoi vedere il risultato finale raggiunto sul componente.
Il foro fatto per il passaggio dell’aria consente lo svuotamento e il raffreddamento del componente, senza deformazioni di rilievo e con più rapidità.
Il nostro sistema One-Shot®Window Frame è un sistema già adottato da Volkswagen.
La soluzione
Come hai potuto vedere nelle immagini, chiudendo il flusso di azoto e facendo un piccolo foro, se faccio passare l’aria, non va a finire nella centralina dell’azoto, ma nel canale fuoriuscendo così dal buco che ho creato.
Il beneficio
L’interno viene raffreddato ad aria e non per conduzione di acqua. In questo modo, le deformazioni sono molto minori, vicine ad 1 mm.
Le deformazioni, come ben sai, si portano dietro spiacevolissime conseguenze:
X problemi di montaggio e assemblaggio dei pezzi
X problemi di estetica dovuti all’accoppiamento non perfetto
X problemi di rumorosità, come conseguenza dell’accoppiamento imperfetto
Se le deformazioni scendono sotto al millimetro, questi problemi diventano decisamente minori, se non del tutto inesistenti.
La fatica del tuo lavoro si trasforma da frustrazione a soddisfazione. Non male.
Grazie all’ingegno e all’intuizione di un giovane falegname inesperto, SAPA è riuscita a diventare sempre più un punto di eccellenza di ricerca e di innovazione, e a creare prodotti come il Window Frame.
Ricerca e innovazione sono diventati dei pilastri fondanti dell’azienda, proprio come sognato da Angelo Affinita.
Due fattori che stiamo mettendo a tua disposizione a te, un ingegnere ogni giorno impegnato nella progettazione di nuove auto.
Ed è solo l’inizio.
Ti ringrazio per aver letto questo piccolo aneddoto sulle origini del One-Shot®.
È stato un piacere condividerlo con te.
Giovanni Affinita
Chief Sales Strategist e membro del Consiglio di Amministrazione di SAPA
