I componenti One-Shot® firmati da SAPA stanno rivoluzionando il panorama automotive, sconvolgendo l’idea classica di processo produttivo: con un solo passaggio si possono ridurre gli sprechi, i costi e si aumenta la qualità.
Ho in testa un’immagine molto chiara: domenica di Carnevale, un paesino vestito a festa, i carri, un bambino vestito di azzurro. Sembra un puffo.
In Italia quella del Carnevale è una tradizione diffusa un po’ ovunque, cambiano e modalità ma il concetto e la realizzazione si assomigliano.
Non ricordo chi mi fece vedere le foto di quell’evento, ma potrei descriverti con precisione quello scatto che mi impressionò a tal punto da essere qua, ancora oggi, a parlarne.
Immaginati i carri decorati a tema , coi bambini sopra a tirare i coriandoli, le stelle filanti.
La foto è presa dal basso e mette a fuoco la sfilata del carro dell’Olimpo, un grande Zeus di gommapiuma si sporge in avanti accerchiato da un mare di nuvole con cui è stato coperto il bordo del carro.
I ragazzini sono euforici, c’è Hermes con le due alucce attaccate su un casco da motorino, un piccolo Dioniso con i grappoli d’uva che gli scendono intorno alle orecchie, c’è anche un bimba con un arco, forse dea della caccia.
E poi c’è lui, il bambino azzurro puffo.
Completamente azzurro, sta affacciato al carro e non c’entra niente con gli altri, è fuori posto, ha sbagliato destinazione.
O almeno così mi sembra alla prima occhiata.
Per fortuna il fotografo aveva avuto il mio stesso pensiero ed era rimasto colpito da quello sguardo, così tanto che alla fine aveva ceduto, gliel’aveva chiesto.
– Sono il cielo – aveva risposto.
– E qual è il nome greco del dio del cielo?
– Non sono il dio del cielo, io sono il cielo. Gli dei stanno in cielo, anche Zeus che è il dio di tutti e il dio del cielo, ma senza cielo, nemmeno lui sarebbe niente.
Mi colpì, inutile dirlo, altrimenti non sarei qui a raccontartelo.
Ma c’è anche un altro motivo per cui ho condiviso questa storia. Ho pensato che avesse qualcosa in comune con il nostro modo di lavorare, in un certo senso.
Mi riferisco al Metodo One-Shot®, il sistema attualmente più veloce al mondo per produrre componenti auto, brevettato da SAPA.
So che ne hai già sentito parlare. Si tratta dell’unica metodologia che ti permette di realizzare i tuoi componenti auto con:
- Meno peso
- Maggior efficientamento economico
- Meno sprechi
- Alti standard qualitativi
Perché dico che ha a che fare con la storia che ti ho raccontato?
Quando abbiamo deciso di dedicarci soltanto al settore automobilistico, sapevamo che avremmo avuto a che fare con dei giganti, con aziende dalla lunga tradizione, molto più grandi di noi. Gli dei dell’Olimpo, per intenderci.
Proprio per questo abbiamo deciso di concentrarci su qualcosa di totalmente diverso, qualcosa che fosse la nostra cifra distintiva. Un nuovo modo per fare le cose di sempre.
Ovviamente era necessario che questa idea portasse anche dei risultati, per essere competitivi.
Da qui si è fatta strada l’idea di rivoluzionare il metodo, non soltanto di agire sul risultato.
Se devo dirtelo, in effetti, One-Shot® è qualcosa che noi applichiamo in generale al nostro modo di lavorare, non solo alle macchine.
Cosa cambia rispetto al metodo classico
Tutto e niente.
Il Metodo One-Shot® parte dal presupposto che sia necessario ridurre i passaggi produttivi: quando il processo viene ottimizzato si può parlare di One-Shot®. L’obiettivo comunque è quello di arrivare alla realizzazione del componente in un solo passaggio.
Questo porta con sè delle conseguenze enormi:
- Automatizzazione del processo con conseguente riduzione del margine di errore umano;
- Maggiore rapidità nella consegna, così da rispettare le scadenze e le aspettative del cliente;
- Riduzione degli sprechi, perchè tutto avviene all’interno di SAPA;
- Maggior risparmio, che può permetterti di investire su altri componenti.
Ma non è tutto qui.
Dal momento che l’attenzione è sul processo,l’idea è che si possa agire già in fase di progettazione su alcune caratteristiche del componente, ad esempio il peso.
Il Metodo One-Shot® crea componenti che sono più leggeri, quindi:
- Meno inquinanti, nel rispetto degli standard di Horizon 2020;
- La maggior parte è costituita in materiali innovativi, studiati apposta per essere più funzionali;
- Risolvere diversi problemi estetici e funzionali, come i disturbi acustici o l’accoppiamento.
Ti sembra che io stia esagerando? Te li presento uno a uno.
I componenti brevettati One-Shot®
Il One-Shot® Window Frame è il nome che utilizziamo per indicare un componente in plastica svuotato al suo interno, solitamente con l’azoto.
Quello che abbiamo fatto è ottenere lo stesso risultato attraverso un raffreddamento termoplastico che ha il vantaggio di apportare un risparmio di tempo e una maggiore leggerezza al pezzo.
Le piacevoli conseguenze?
- il pezzo risulta più leggero dell’8% rispetto al metodo tradizionale, facendoti raggiungere gli obiettivi di alleggerimento vettura;
- puoi stampare in un unico pezzo, quello che stamperesti in 3 pezzi diversi, con un notevole aumento della qualità percepita all’interno dell’abitacolo;
- vengono ridotte del 70% le deformazioni che avresti invece col metodo tradizionale.
SAPA One-Shot® Window Frame è un sistema brevettato che nel 2017 è arrivato fra i 5 migliori brevetti riconosciuti alla Automotive TPO Conference organizzata dalla Society of Plastic Engineers. Viene già utilizzato da Volkswagen nel modello Arteon.
Per quanto riguarda il One-Shot® A Pillar Bicolor, invece, abbiamo lavorato partendo da alcune necessità riscontrate dalla Jeep Renegade che necessitava di un abitacolo meno opprimente e più attento alla sicurezza dell’auto.
Abbiamo così brevettato un montante che con una sola macchina, unisce due pezzi di colori differenti, dando vita a un componente più solido, con più velocità e meno spreco di risorse umane.
Ecco qui i risultati:
- componenti più leggeri, migliorando così la dinamica e la stabilità dell’autovettura;
- il monolito a bi-inezione non necessita di assemblaggio: in questo modo si riduce il rischio di imperfezioni nel momento dell’accoppiamento;
- gli scarti vengono ridotti, diminuendo l’impatto ambientale;
- in soli 70 secondi, il componente è finito, facendoti risparmiare una marea di tempo sulla produzione. 2,1 volte più veloce.
La storia del One-Shot® C lower Pillar e del One-Shot® Beauty Cover è simile: si tratta di due componenti fondamentali che, nel corso degli ultimi vent’anni, non hanno subito alcuna innovazione nel loro processo che, in molte aziende, avviene ancora manualmente.
Per quanto riguarda il One-Shot® C lower Pillar siamo andati a snellire una modalità di lavoro affidata da sempre a degli operai specializzati, ossia la sellatura, arrivando a produrre 1000 C Lower Pillar al giorno, con 80 secondi di tempo ciclo (contro 40 C Lower Pillar al giorno,
con 12 minuti di tempo ciclo nel processo tradizionale!).
Grazie all’automatizzazione dell’intero processo, infatti, siamo riusciti a ottenere:
- Più qualità, un processo robusto, standard e GARANTITO: il processo della macchina è certificato al 100%, mentre quello dell’operatore ha minor qualità e maggior possibilità di avere differenze fra pezzo e pezzo, non dovrai più preoccuparti delle imperfezioni e potrai risparmiare sugli operai specializzati.
- Grande capacità produttiva e grandi volumi: 1.000 C-Lower Pillar significa soddisfare una richiesta di 500 car set/giorno, ovvero 120.000 vetture/anno.
Ovvero, migliorerai le perfomance quantitative della tua azienda. - Processo e tecnologia applicato per la prima volta a pezzi di grandi dimensioni come il C-Lower Pillar, un investimento tecnologico innovativo per te e per il tuo car maker.
- Minori costi: facendo un business case, analizzando la produzione manuale vs. produzione automatizzata – anche a parità di costo della manodopera – la produzione automatizzata costa meno. Il che vuol dire potere investire su altri componenti che ti danno preoccupazioni.
Nel caso del cover motore One-Shot® l’innovazione sta nell’aver creato un unico stampo quando prima ne servivano diversi.
Questo fa sì che:
- 60 Secondi nella creazione del singolo Engine Beauty Cover,con una riduzioni delle fasi di lavoro e quindi come meno dispendio di fondi e di tempo;
- Zero costi di trasporto (essendo tutto costruito in un’unica unità produttiva), con una dissaturazione di 120 secondi;
- Meno peso del componente, anche grazie all’eliminazione dell’assemblaggio che evita le imprecisioni e gli errori;
- Aumento della produttività del 300%.
ll nuovo One-Shot® Aero Shield
Ho deciso di svelarti qualche dettaglio in anteprima sul nuovo componente One-Shot® a cui stiamo lavorando da diversi mesi.
Come gli altri componenti One-Shot®, presenta delle caratteristiche innovative sopratutto per quello che riguarda il modo in cui viene creato.
Sto parlando del One-Shot® Aero Shield, il riparo sottoscocca, nato con l’obiettivo di rendere i modelli 500 e Panda più aerodinamici, riducendone l’attrito.
In ottica One-Shot®, abbiamo lavorato ottimizzando il processo e abbiamo studiato delle soluzioni alternative al processo tradizionale che mantenessero il riguardo per le caratteristiche del componente, ossia: resistenza agli urti e alle alte temperature, compattezza e aerodinamicità. Con possibile riduzione dei costi.
Il risultato è stato sorprendente anche ai nostri occhi. Siamo riusciti a sviluppare tutti questi aspetti, apportando diverse innovazioni in stile One-Shot® , ecco come:
- lo stampaggio avviene in un solo colpo, attraverso la tecnologia Back Injection e in modo automatico, evitando l’impiego di operatori manuali;
- il materiale utilizzato per lo stampo è il polipropilene che non necessita dei ripari di calore ( a differenza del sistema tradizionale in cui il componente è costituito da poletilene);
- il pezzo risulta più leggero (1,8 mm contro i 2,2/3 mm del termoformato classico);
- non avendo necessità di assemblaggio, diminuisce il rumore, garantendo un maggiore comfort.
Lavorare in ottica One-Shot® significa proprio questo: modificare il concetto stesso di componente, renderlo efficiente fin dalla sua ideazione.
Un po’ come è stato per quel bambino durante il carnevale, la sua originalità stava proprio nel produrre un contenuto perfetto per quella circostanza ma originalissimo nella forma e nella realizzazione.
Crediamo che questo sia possibile e, soprattutto, che possa portare molti vantaggi prima di tutto al cliente, ma anche a noi che ogni giorno dedichiamo impegno, fatica e dedizione a questo lavoro che amiamo.
A presto.
Giovanni Affinita,
Executive Director e membro del Consiglio di Amministrazione di SAPA
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