Non esistono soluzioni migliori per costi, capacità progettuali ed industriali della plastica, in qualsiasi tecnologia. Il prodotto più demonizzato del momento resta una risorsa ingegneristica fondamentale, in particolare nell’automotive dove garantisce enormi vantaggi. Inquinamento? Il problema non è la plastica, ma l’uso che ne facciamo.
Se un alieno sbarcasse sul nostro pianeta nel giro di 24 ore si convincerebbe che gli umani abbiano individuato la causa di tutti i mali.
Quale?
La plastica, ovviamente.
Diciamocelo, di questi tempi va molto di moda agitare il tema “lotta alla plastica”.
I media ci vanno a nozze. La politica si schiera e un po’ tutti, informati e meno informati, si sentono in diritto di dire la loro sugli effetti nefasti che questo materiale, dopo aver adempiuto alle sue funzioni, provoca sull’ambiente.
E come sempre più spesso accade, si finisce per generalizzare.
Sentiamo parlare di plastica spessissimo. Ma non viene specificato il tipo di plastica. Silenzio su processi seguiti e materiali utilizzati. Stessa cosa rispetto al tipo di utilizzo previsto.
“La plastica è sempre dannosa”, dicono loro.
“Aria fritta!”, dico io.
Il guaio è che un approccio superficiale a temi così complessi ha conseguenze devastanti.
Prima di tutto perché allontana dal cuore del problema, che c’è ed è reale.
La plastica è effettivamente uno dei principali attori che concorrono all’inquinamento globale.
Se ne produce molta (e la produzione è destinata a crescere) e non ci si è mai preoccupati abbastanza – e soprattutto in tempo – di come la si dovesse gestire successivamente al suo utilizzo. Oltre che per troppo tempo non c’è stata vera ricerca ed evoluzione rispetto a materiali e processi.
Se ne è abusato, utilizzandola anche quando non era strettamente necessario.
Tutto vero. Ma le cose sono molto più complesse di così.
Seguimi.
Le basi normative da cui partire sono ben note.
Parlo della Strategia europea sulla Plastica (con relativa direttiva sui prodotti monouso) e del Pacchetto di direttive sull’Economia Circolare, tra le quali quella sugli imballaggi (anche in plastica), con nuovi target di riciclo al 2025 e al 2030 (rispettivamente 50 e 55%).
Intanto, in Italia si parla da mesi di Plastic Tax. Si sa che entrerà in vigore da luglio 2020, ma non è stato ancora definito come e chi colpirà.
Onestamente? Credo che la plastica soffra (anche) di un gigantesco problema di immagine.
Risultato: la demonizzazione del prodotto.
SAPPIAMO DAVVERO QUALI SONO I VANTAGGI E GLI SVANTAGGI NELL’UTILIZZARE LA PLASTICA?
Voglio dire, è evidente che il problema della plastica esiste, ma sappiamo davvero cosa stiamo criticando?
Spesso non c’è piena contezza dei vantaggi che l’umanità ha ottenuto utilizzando le materie plastiche.
Hanno rivoluzionato l’industria della salute, ce l’abbiamo persino nei nostri corpi come parte delle applicazioni medicali.
Senza plastica non avremmo tutte le disposizioni mediche usa e getta che hanno migliorato le condizioni dei pazienti, come per esempio le siringhe, che prima che prima venivano riutilizzate con la possibilità di trasmettere infezioni.
Pensiamo alla conservazione del cibo, dove imballaggi evoluti riducono gli sprechi alimentari e prolungano la durata di conservazione degli alimenti.
E ancora nel settore delle attrezzature per la sicurezza personale che dipende fortemente dalla plastica per garantire la salute e la protezione, attraverso la creazione di caschi, occhiali e altri oggetti.
Grazie alle plastiche si sono potuti creare microchip che hanno tonnellate di potenza di calcolo, dando vita quindi a cellulari, laptop, TV a schermo piatto, inoltre si è aumentata la resa di batterie nell’elettronica.
Le plastiche sono fortemente correlate con le energie rinnovabili, senza plastica non si potrebbero fare pannelli solari.
Potrei continuare ancora a lungo, ma arriviamo finalmente a ciò che ci interessa da vicino.
COME I POLIMERI AVANZATI MIGLIORANO L’AUTOMOTIVE
Un altro enorme vantaggio sotto gli occhi di tutti è quello ottenuto utilizzando la plastica leggera nel settore dei trasporti.
Parti resistenti alla corrosione, allo stesso tempo robuste e leggere per veicoli meno pesanti che consentono il risparmio di carburante e riducono le emissioni di CO2.
La plastica è un bene ed una risorsa ingegneristica molto importante, e per questo va tutelata, studiata, sicuramente migliorata, ma soprattutto va gestita meglio.
SAPA è specializzata nello stampaggio di componenti in plastica per il settore automotive: quello su cui lavoriamo da anni è l’alleggerimento dei componenti fin dalla fase progettuale e l’utilizzo di polimeri avanzati per migliorare (anche) la riciclabilità.
In che modo lo facciamo?
Ci tengo a spiegartelo perché potrebbe davvero esserti molto d’aiuto nel tuo lavoro di ogni giorno.
Il nostro reparto di Ingegneria dell’Innovazione – dopo anni di studio e ricerca – ha creato il Metodo One-Shot®, probabilmente ne hai già sentito parlare.
Si tratta del Metodo attualmente più veloce al mondo per produrre componenti auto, già adottato da car makers come Volkswagen, FCA, Jeep, Alfa Romeo.
One-Shot® garantisce vantaggi come:
- Ciclo produttivo fino al 900% più veloce e produttività aumentata del 300%
- Costi ridotti e performance commerciali sui tuoi budget
- Minori emissioni, componenti più leggeri e riciclabili in linea con Horizon 2020
Com’è possibile?
Racchiudendo in un solo metodo all-in-one tutti i passaggi della produzione tradizionale di componenti auto. Una produzione snella che arriva spesso a dar vita al componente finale in un solo colpo di pressa.
One-Shot®, appunto.
Oltre che sul processo ci siamo concentrati anche sui materiali che questo processo necessita.
La scelta di utilizzare i materiali polimerici, in virtù di quelli metallici, è una soluzione vincente, perché ci permette di raggiungere obiettivi multipli.
- Riduzione del peso: obiettivo primario per le vetture elettriche, il cui peso che è già fortemente penalizzato dalla presenza delle batterie e che influenza l’autonomia del veicolo e quindi la sua appetibilità commerciale
- Riduzione dei costi: è la conseguenza delle numerose applicazioni sul veicolo, dai componenti del motore, alle sospensioni, nonché alle parti della carrozzeria.
- Minore trasmissione delle vibrazioni: per il comfort acustico e vibrazionale
- Minore attrito: per le parti in movimento relativo
- Processo di produzione: nettamente più semplice rispetto ai materiali metallici
Un esempio applicativo?
La poliammide rinforzata con il 30% di fibra vetro (PA66 30GF), attualmente impiegata in SAPA per la produzione di alcuni cover motori, che richiedono una temperatura di esercizio in continuo di 150°C.
EMISSIONI -8% ENTRO IL 2021 CON LIFE BIOBCOMPO
Non è finita qui.
SAPA è impegnata nel progetto LIFE BIOBCOMPO che, in collaborazione con SOPHIA, CRF, FCA e con il sostegno dell’Unione Europea punta a ridurre le emissioni di CO2 dell’8%.
Entro il 30 giugno 2021, SAPA ridurrà di 1,23 kg l’emissione di CO2 per km, grazie all’utilizzo di nuovi compositi.
Le modalità di azione sui materiali saranno differenti, te ne elenco tre:
- Meno densità
- Sostituzione delle cariche tradizionali con fibre tradizionali (filler biobased)
- Utilizzo di espandenti chimici o fisici
L’utilizzo di materiali innovativi e più sostenibili rispetto a quelli della metodologia tradizionale avrà dirette conseguenze positive:
- Miglioramento della processabilità dei nuovi compounds con tempo ciclo e scarti di processo non superiori a quelli della produzione attuale;
- Miglioramento dell’aspetto estetico attraverso l’ottimizzazione del processo di miscelazione e delle fasi di stampaggio;
- Miglioramento delle proprietà meccaniche attraverso selezione di filler con prestazioni superiori a quelle tradizionali.
Il tutto in linea con gli obiettivi di Horizon 2020.
L’obiettivo di LIFE BIOBCOMPO non è solo quello di ridurre le emissioni dei veicoli, ma anche di realizzare la produzione di tali compositi leggeri a costi compatibili con i requisiti del cliente e assicurarsi che i nuovi materiali saranno completamente riciclabili alla fine del loro ciclo di vita.
Portando avanti e finanziando una ricerca su soluzioni più ecologiche che puntino a evitare gli sprechi abbiamo ribadito il concetto molto caro alla nostra azienda, ossia che la ricerca è essenziale per uno sviluppo moderno.
PERCHÉ IL FUTURO È DELLA PLASTICA
Il futuro sarà pieno di processi standardizzati, componenti ad altissime prestazioni (peso, meccanica, materiali) e – come sempre nella storia dell’auto – bassi costi.
Chi riuscirà a capitalizzare questi cambiamenti, avrà un vantaggio competitivo non banale.
Noi siamo Specialisti di Processo, in particolare dei polimeri, e polimeri ad alte prestazioni.
Al momento non esistono soluzioni migliori per costi, capacità progettuali ed industriali della plastica, in qualsiasi tecnologia.
In particolare, il Metodo One-Shot® rappresenta il livello premium dei metodi progettuali e industriali, perché permette di diminuire gli step produttivi ed avere produttività molto più alte.
Perché la plastica non è un problema. Il problema siamo noi, il modo in cui la produciamo e l’utilizzo che ne facciamo.
Tocco con mano i risultati che stiamo ottenendo tanto in termini commerciali quanto nel raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità.
Ecco perché c’è una cosa che posso dire senza timore di smentita: il futuro è ancora della plastica, e di bio plastica!
A presto,
Giovanni Affinita
General Manager e Membro del Consiglio di Amministrazione di SAPA
