L’A Pillar Bicolor realizzato col Metodo One-Shot® viene creato in soli 70 secondi, riunendo in un unico processo montaggio e assemblaggio, attraverso un sistema di stampaggio a bi-iniezione. Riduce gli sprechi e crea componenti più leggeri, ecco come.
Lo ammetto.
Durante le vacanze ho staccato la spina. Mi sono concesso il tempo di non pensare, durante l’anno – sai meglio di me – diventa quasi impossibile.
Ci sono le scadenze, gli incontri coi clienti, i nuovi componenti da testare, da industrializzare, gli imprevisti che fanno di tutto per rallentare il tuo lavoro, insomma un gran casino.
In questi giorni ho cercato di svuotare la testa, tuttavia mi sono tenuto informato.
Proprio la scorsa settimana mi è capitato sottomano un articolo di Quattro Ruote che ha a che fare con la Jeep Wrangler, un modello di macchina che conosco molto bene.
Mi ha colpito perché è proprio grazie a Jeep che qualche tempo fa SAPA si è presa in carico un componente di cui ti vorrei parlare. Sono certo che lo troverai molto interessante.
L’articolo riportava che il gruppo FCA avrebbe trovato una soluzione per ridurre le vibrazioni generate da alcuni esemplari di Jeep Wrangler.
Il costruttore ha sviluppato un nuovo ammortizzatore che, stabilizzando lo sterzo, limiterebbe le vibrazioni percepite sul volante in caso di sconnessioni affrontate a velocità autostradali.
Come ti dicevo, qualche tempo fa, Jeep si è affidata a noi per una richiesta un po’ particolare che ha qualcosa in comune con quanto è accaduto per il modello Wrangler.
Lo stimolo però ci era venuto dal modello Renegade: un’automobile maestosa con un montante laterale alto estremamente ampio, che rischiava però di dare un aspetto opprimente all’abitacolo.
E sai bene quanto sia essenziale creare un luogo di viaggio confortevole e esteticamente curato.
Il nostro reparto di ingegneria si è messo subito a lavoro per trovare la soluzione più adatta che potesse conciliare la bellezza dell’auto con la sua prestanza.
Inizialmente abbiamo pensato di stringere il montante anteriore con un inserto di plastica.
Questa soluzione, però, non risultava efficace a livello di sicurezza, in particolare qualora ci fosse lo scoppio dell’airbag.
Insomma, erano diversi i problemi da affrontare e la metodologia tradizionale non sembrava venirci in aiuto.
Perché il metodo tradizionale non risolverà i tuoi problemi di alleggerimento componenti
Come sai, col metodo tradizionale i pezzi vengono sovrapposti, nero su grigio, attraverso l’utilizzo di due presse, con delle torrette che poi vengono saldate ad ultrasuoni o con lama calda oppure con vibrazione.
Quindi si realizzano due stampi, con due macchine, una da 100 tonnellate e l’altra da 300 tonnellate, con due operatori addetti al lavoro sulle presse.
Di fatto si tratta di un accoppiamento meccanico, in cui i due componenti prodotti separatamente vanno messi uno sopra l’altro.
Il pezzo monolitico quindi risulta essere piuttosto pesante.
Questo causa necessariamente delle tolleranze nel montaggio e piccole imperfezioni, che se sommate possono essere visibili ad occhio esterno.
In altri componenti questi scarti quasi impercettibili possono arrivare a portare conseguenze ancora più fastidiose, come ad esempio vibrazioni e rumori.
Provo a sintetizzarti i problemi che col metodo tradizionale non riuscivamo a risolvere:
- Problema sicurezza: era necessario garantire il giusto spazio per il possibile scoppio dell’air bag;
- Problema peso: occorreva alleggerire il componente finale;
- Problema comfort: il piantone anteriore ampio rendeva opprimente l’abitacolo e necessitava di due addetti alle presse;
- Problema estetico: le micro-intolleranze erano spesso visbili ad occhio nudo.
È stato allora che l’idea si è fatta spazio: un montante stampato in bi-iniezione che permettesse di creare pezzi bi-colore e non assemblati, ma come un unico componente.
So che può sembrarti un’idea un po’ folle, ma lascia che ti spieghi meglio.
La rivoluzione del Metodo One-Shot® in un solo colpo di pressa
Come ti dicevo, il nostro reparto di “Ingegneria dell’Innovazione”, ha messo a punto una tecnologia impensabile, applicando il Metodo One-Shot®.
Infatti il nuovo Bicolor A Pillar presuppone la presenza di una tavola rotante all’interno di una pressa con un secondo cilindro satellite di plastificazione che inietta il secondo colore.
In parole povere?
Quello che ieri dovevi stampare con due diversi stampi e due presse e poi assemblare in un secondo momento, oggi avviene – come diciamo noi – in un solo colpo.
Il componente che si ottiene è infatti monolotico e risulta più leggero: non è più necessario creare i piolini per la sovrapposizione delle diverse componenti.
E avere un elaborato monolitico in bi-iniezione garantisce una maggiore precisione anche perché non vi è l’uso di diversi operatori, a differenza dell’assemblaggio classico che richiede sempre una previsione di tolleranza.
Nasce così il One-Shot® A Pillar Bicolor che anticipa ed elimina già in fase di progetto quei disturbi e quelle modifiche che, fatte in un secondo momento, diventano dei grattacapi noiosissimi da risolvere e che rischiano di portarti via davvero molto tempo.
Il metodo tradizionale richiedeva di sovrapporre i pezzi, nero su grigio, per poi saldare le torrette ad ultrasuoni o con lama calda oppure con vibrazione.
Oggi quelle torrette, che rappresentano l’aggancio meccanico, vengono fatte direttamente all’interno dello stampo.
Ecco cos’è il Metodo ONE-SHOT®: la possibilità di semplificare, ottimizzare, velocizzare la produzione dei componenti auto.
Con i seguenti, piacevoli, effetti collaterali:
- i tuoi componenti saranno più leggeri, migliorando la dinamica e la stabilità dell’autovettura;
- il monolito a bi-inezione non necessita di assemblaggio: in questo modo ridurrai il rischio di imperfezioni nel momento dell’accoppiamento;
- gli scarti verranno ridotti, diminuendo l’impatto ambientale;
- in soli 70 secondi, il componente è finito, facendoti risparmiare una marea di tempo sulla produzione. 2,1 volte più veloce.
Questa tecnica è stata quindi applicata al modello Renegade, a oggi unica automobile ad avere questo tipo di montante.
L’obiettivo è stato dunque raggiunto: migliorare l’abitacolo e risolvere il problema dell’airbag che, se ci pensi, è una questione di essenziale importanza per la sicurezza di un’auto.
Questo è l’unico sistema che ti permette di:
- racchiudere due processi in uno, riducendo i tempi di produzione e accorciando i tempi di consegna. In questo modo avrai meno pensieri e più tempo da dedicare ad altri componenti;
- eliminare il passaggio dell’assemblamento, questo ti permetterà di abbattere i costi e di avere dunque meno preoccupazioni riguardo ai fondi da destinare alle singole aree di sviluppo;
- creare un componente ad hoc, ponendo così una particolare attenzione all’estetica del prodotto, che sai quanto sia un valore essenziale, quando si tratta di automobili;
- avere un processo completamente automatizzato e non doverti più preoccupare del margine di errore dovuto al “fattore umano”, il più difficile da calcolare.
Certo, ti starai chiedendo quali siano i punti deboli di questo processo così innovativo.
Per quanto riguarda il risultato, nessuno.
L’unico apparente ostacolo riguarda la necessità di avere una pressa di ultima generazione, una tavola rotante perfettamente efficiente e quindi un investimento economico importante da parte dell’azienda: i costi relativi sono più alti di un attrezzaggio standard.
Per riprodurre questo prodotto è necessario investire.
In SAPA l’abbiamo fatto, non soltanto in ottica di ottimizzazione futura, ma soprattutto come strumento di ricerca che sta alla base del nostro lavoro, del nostro impegno e del Metodo One-Shot®.
Cosa significa tutto questo per te?
- lo sviluppo e l’attrezzaggio, avrai quindi maggior tempo a disposizione per lavorare sull’auto.
- l’auto risulterà meno pesante, quindi già in linea con gli standard di Horizon 2020: in questo modo potrai evitarti di dover effettuare successivi ricalcoli di adeguamento.
- uno snellimento del processo e la possibilità di avere accanto un partner che è specializzato in questo metodo e che condivide con te gli stessi obiettivi.
Devi anche pensare che lo stesso procedimento è replicabile anche su altri componenti.
An example?
La mensola posteriore della Panda, che SAPA produce già da diversi anni: la bi-iniezione permetterebbe di risparmiare la saldatura e la manodopera.
Quindi: un’ulteriore possibilità di rendere la produzione più rapida e fluida.
Insomma, ti sarai accorto che i vantaggi sono davvero molti. Lo spazio che SAPA dà alla ricerca permette di prevedere e ridurre (per non dire eliminare) le problematiche con grande anticipo.
A noi sta dando molte soddisfazioni, sono sicuro che il Metodo One-Shot® potrebbe davvero cambiare il tuo modo di intendere la produzione auto.
A presto,
Giovanni Affinita
Executive Director e Membro del Consiglio di Amministrazione di SAPA
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